電極糊是鐵合金爐、電石爐等電爐設備經常使用的導電材料。而現在生產電極糊使用的原料基本上是普煅煤、冶金焦粉、中溫煤浙青，但是實際上普煅煤的比電阻高于電煅煤70%，用普煅煤制得的電極糊往往電阻系數較大，不能滿足現代精密生產的需要，同時現有生產煤使用量過大，往往超過重量的45%，企業的相應生產成本較大，如果利用廢殘陽極生產電極糊，則可大大節約生產成品。遵義縣品正碳素有限公司的張金文就發明了一種利用殘極磨粉制作電極糊的，其制作方法是：將殘極分別磨成粒度小于0. 075mm的一類粉粒29-31%，粒度大于或等于0. 075mm而小于10mm的二類粉粒8-9%,粒度大于或等于10mm而小于18mm的三類粉粒13-17%,粒度大于或等于18mm而小于30mm的四類粉粒20-22%，其余為粒度大于或等于30mm的五類粉粒，然后取65-70%比例殘極粉、8-15%比例電煅煤、20-25%比例中溫煤瀝青糊料混捏，捏溫度為180-200°C，混捏時間70-80min，然后冷卻成型。其中需要將殘極磨出三個等級的不同細度，那么什么磨粉設備可以滿足這樣的需求呢？
石墨電極生產工藝流程中主要是用量較大的石油焦原料粉體生產工藝流程石油焦粉生產流程。桂林鴻程可提供石墨電極生產工藝流程中的石油焦粉生產流程用石墨電極立式磨機、碳素立磨（炭素磨粉機、石油焦粉磨設備【煅后石油焦立磨】等設備。
一、石墨電極原料配方
石墨電極原料西方如何計算配料占比?如直徑400mm普通功率石墨電極的技術配方為:原料配比︰石油焦O~4mm(67±5)%;石墨碎O~4mm(10±5)%;中溫瀝青(23±2)%。
二、石墨電極制作工藝流程
石墨電極主要以石油焦、針狀焦用石墨電極立式磨機加工為粉體后作為原料，煤瀝青做結合劑，經煅燒、配料、混捏、壓型、焙燒、石墨化、機加工而制成，是在電弧爐中以電弧形式釋放電能對爐料進行加熱熔化的導體，根據其質量指標高低，可分為普通功率石墨電極、高功率石墨電極和超高功率石墨電極。
電動汽車用的鋰離子動力電池，負為人造石墨，其倍率性能，電解液兼容性和循環壽命較天然石墨具有突出優勢，占整個負極材料的出貨量比重較高。
人造石墨負極材料的制備流程：首先是確定是骨料的配方。即前驅體所用的各種焦類，黏結劑及各自占比。第二步：粉碎。即將所需要的石油焦或者瀝青焦，進行處理成D50在2-20um的顆粒。這一步多使用機械方法進行粉碎。之所以要進行粉碎，是因為來料的石油焦或瀝青焦雖然經過預碎，料塊的粒度有所減小，但仍有10-50mm左右，波動較大，與配方要求的粒度相距甚遠。無法直接用于人造石墨的生產。粉碎的過程就是固體克服內聚力，由大塊碎解成小塊或細粉的過程。這個過程的特點是：物料的粒度變小，單位質量的總表面積增加，需要消耗較多能量。在此步驟中，石墨負極粉體輥壓磨就是用于粉碎石油焦、瀝青焦等原料的設備。該步驟對于粉體粒徑的控制會直接影響成品質量。采用石墨負極粉體輥壓磨相較氣流磨和球磨機等設備具備產量高、平均能耗低、設備布置靈活等優勢。第三步：混合混捏。將第二步處理好的不同粒度的油系或煤系干物料進行混合，之后加入液態的瀝青黏結劑，采用機械攪拌的方法，使物料分布均勻。第四步：石墨化。即在石墨化爐中，在保護介質中加熱到3000℃以上，使六角炭原子平面網絡從二維空間的網絡結構轉變為三維空間的有序排列的石墨結構。第五步：包覆碳化。這一步通過人造石墨同瀝青，樹脂類聚合物按照一定比例充分混合，之后在1000-1300℃進行碳化。第六步：篩分。石墨化后的物料通過真空輸送到磨粉機，進行物理混合、磨粉，篩分后進行檢驗、計量、包裝入庫。
桂林鴻程是石墨負極粉體輥壓磨生產廠家，我們生產的石墨負極粉體輥壓磨有懸輥磨粉機、環輥磨粉機、立式輥壓磨等多種類型。它們的工作原理和產能大小都有一些具體差別，可加工80-2500目石墨負極粉體，具體可以根據您的細度要求和產能要求進行選擇。
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